日期:2017-04-01 / 人气: / 来源:www.biglss.com / 热门标签: 精益管理

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         精益管理单件流生产的优点:
精益管理单件流生产的优点

  1)生产周期短

  产品生产常由多工序组成,企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位,分工降低了工作难度,提高了作业效率,但分工对生产组织增加了难度,只有各位工位有效配合,才能保障整体的产出和效率。

  传统批量流动生产方式的弊病,突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产,忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出,结果生产周期大大拉长。

  单件流生产同样采取分工原则,但要求各工序不是批量生产后再流转下工位,而是生产一件(是否一件最高效最经济需结合具体行业,以设定标准)就要流转下工位,并要求各工位按统一节拍生产,以实现生产过程顺畅,在制品不积压,按此种方式能快速得到成品,根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期,根据目标差异就可灵活应对,保障交货及时。

  2)在制品少

  传统生产是大批量生产,即各工位各自的大批量生产,必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产,突出特点是在制品得以极大的压缩。

  3)场地占用少

  单件流生产极大的削减了在制品,工厂空间得以解放。在一些企业,在制品占地面积仅次于设备占地面积,在制品区域很大却还不够用,通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产,突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

  4)灵活性大

  传统大批量生产方式,在生产现场投入了大量资金,各工位有大量的在制品,生产周期长。一旦出现生产异常,就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少,就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时,因车间内已有大量在产品,企业要么选择在制品下线暂停,以便新品种正常投产,要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择,要么是前者造成在制品积压,要么是后者造成产成品积压,对企业来说都不愿看到。

  单件流生产方式,企业在制品总量极少,原材料的投入短周期内就转化为成品,对于客户需求变化的应对能力均大大提高,对于不同产品品种转换时间能大幅削减。某服装企业为例,推行精益生产前,品种转换通常需24小时,按一天8小时生产时间计,需三个工作日才能实现换产,推行精益生产后,品种转换按各线正常生产流程投料即可,即上一品种正常生产结束,下一品随后按节拍就能出成品,对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等,常在30分钟内也能完成品种转换。

  单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高,博革咨询在推行单件流生产中,完善了相关工作要求和职责,解决了大量生产异常问题,提高了相关人员的技能和责任心,相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。

  5)避免批量质量缺陷

  传统大批量生产方式,各工位工人各顾各大批量生产,在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出,单靠自我质量保障显然不可靠,及时的互检在此生产方式下不现实,只有靠专检,靠检验员或班长进行质量把关。这样,质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务,工作量巨大。即使质检员和班长很尽力,在生产中轮番对各工位产品进行检查,质量风险仍旧很大。经常出现的情况是,难以发现质量异常,而若发现了某工序的质量异常,则极可能已是批量质量事故。

作者:博革咨询

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