f公司定义了六种按订单制造和2种按预测制造的模型，主生产计划员需要在系统中为每种产品选择一种模型。 　　主生产计划中最关键的2个参数是生产期量和良率系数，f公司是按工单生产，公司使用自行开发的mes系统，要求工人在每个工序都要在开工时扫描工单，完工后扫描工单。这样就得到了每个工序的开工时间，完工时间和排队时间。同时要求工人在生产工序录入本工序的产出数量，这样就得到了每个产品的每批的良率。

　　f公司基于工单的周期和良率数据专门开发了报表供主生产计划员定期分析生产期量和良率。从工单报表上可以得到每个季度每个产品的系统生产周期，实际生产周期（中位数），75%分位数周期。如果实际周期短于系统生产周期，则要求生产分厂在系统里面调整缩短生产周期，如果实际周期长于系统生产周期，则要求分厂提出改善措施，必须压缩生产周期。  默认的生产周期为封装4天，如果有电镀工序的产品增加1天；测试：每个温度测试给2天周期，老化试验2天，包装2天。

　　这里面就发生了很有意思的事情，在实际生产中，如果产品良率没有问题，其实测试环节是用不了这么长的周期时间，为了避免系统报表中体现周期缩短了，一些测试物料管理员会产品实际完工后不及时过账，要等着物料的周期时间耗尽时再进行系统报完工。而在封装环节，周期比较紧，物料员经常在最后一道工序还在加工过程中就进行完工扫描。这样可以在系统中缩短了周期时间。封装车间通常按照每班送2次物料到测试车间。当某些物料需要紧急交付时，测试车间如果在mes系统看到这批物料已经完工，会主动跑到封装车间要料，但经常会发现物料实际还未完工，双方矛盾重重。

　　良率计算也是基于中位数值，这样可以避免批量不良对良率造成的影响。

　　在博革咨询见过的企业中，期量和良率实现闭环管理的只有f公司。多数公司都只是针对产品设定了生产周期和良率用于计划排产，但多数公司未实现工单管理，或者名义上有工单，但产品工序转移不按照工单进行，无法计算每个工单的平均生产周期。由于缺少闭环管理，实际周期会逐步加长，当计划员还是按照原有周期安排生产，经常会出现延期交付。而缺少良率的定期追踪和分析会导致或者计划数量不足，需要补料；或者导致生产过多的成品。