机械重工企业精益生产效率提升案例-凯时尊龙官网

　　一、项目背景

　　公司成立于1989，是中国工程机械行业排头兵的企业，目前位居世界工程机械行业第5位，中国500强企业第150位，中国制造业500强第55位，是中国工程机械行业规模最大、产品品种与系列最齐全、最具竞争力和影响力的大型企业集团。其营销网络覆盖全国，并在全球建立了280多个海外代理商为用户提供全方位营销服务，产品已出口到世界158个国家和地区，2012年实现出口突破13.6亿美元，连续24年保持行业出口额首位。

　　其中，挖掘机械公司是该集团核心支柱企业之一，根据市场预测，2008年~2012年中大型挖掘机订单呈大幅上升趋势，并每年市场销售以2~3倍的趋势增长，而目前挖掘机部件自制能力严重不足，60%的结构件需外购，自制结构件产能已经成为公司发展瓶颈；

　　根据公司十二五规划，到2015年，公司挖掘机年产量要达到20000台，其中，中大型挖掘机年产量要达到12500台，随着年产量的逐步提升，公司要求自制结构件产量要能满足装配要求，不需依靠外购件来弥补产能不足；

　　二、精益生产项目实施过程

　　该企业自2009年以来一直是博革企业管理咨询公司合约客户，针对这一情况，在博革咨询专家带领下，公司成立了改善项目小组，通过程序分析及工时研究，发现“动臂拼点”工序作业时间为170min，是工序瓶颈，阻碍了自制结构件产能提升，而经研究，目前“动臂拼点”工序行业先进水平只有90 min，故提高“动臂拼点”工序生产效率，降低该工序节拍时间为提升自制结构件产能关键工作。

　　小组成员通过现场观察，对具体操作人员的查讯，以及与相关负责人的确认，并结合工业工程方法，对“动臂拼点”工序作业进行分解，发现“动臂拼点”作业时间由加工过程、物料修复、过程修复三部分作业构成，并制定针对以上三部分作业逐项改善；

　　首先①针对加工过程做作业程序分析及进行改善如下：

　　改善前（大量搬运及动作不经济）
　　改善后（合并相关工序，及取消不必要的搬运、走动浪费）
　　②针对加工过程作业进行人机作业分析及改善 　　其次：针对物料修复和过程修复制定了一系列的工艺及设备改进，如针对物料修复主要从工艺上确定及规范了钻头尺寸，优化坡口工艺，设备上采用等离子设备，降低了物料修复时间；针对过程修复主要制定了一系列工装夹具，大大降低了过程检验时间；

　　总结：通过一系列改进，“动臂拼点”工序节拍由之前170min降低至97min接近行业90min水平，效率提升：43%；

　　三、项目收益 　　四、项目总结

　　在项目组领导高度重视下，主要采购工业工程分析及改善手法，从而找出影响动臂拼点效率低下真正原因，并加以改进优化。最终提升了挖掘机产能，达到了公司经营战略目标。