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传统精益， 是指由客户需求推动的持续流程改进方法，专注于根除生产低效性，从而实现防错的流程，并动员整个生产团队的参与。典型的精益工具包括：快速换模、价值流图分析、5s、看板管理、持续改善和根本原因分析。
与之相对的数字化精益则专注通过改变工作流，质疑现有流程步骤和顺序等，来进一步优化整个制造关节的运营模式。
数字化精益要回答的问题包括：
如何优化价值链各环节的物料流？
如何通过变革价值链实现额外降本？比如通过整合或分离特定的步骤？
如何打造更加稳健的制造体系？最高的故障率出现在哪个环节？如何解决故障之间的潜在关联性？
数字化精益是通往数字化运营前沿的下一站，它帮助企业将传统手工工具转换成现代数字化工具，在零风险的环境下（无需进行试点测试或实际实施）全面测试假设、模拟场景和计算具体成本。这是通过融合传统精益的分析方法和范围，以及三大全新数字化工具（360°生产现场模拟、具备整体观点的建模和高级分析方法）来加以实现的。
作者：博革咨询
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精益生产怎么做？六西格玛咨询怎么做？项目周期是多少？大概需要多少费用？
我是什么企业？目前需要解决的问题是什么？预算周期是多少？想要达到什么效果？
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