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  精益生产方式听上去耳熟能详,但是对精准生产方式,人们还存在着许多认识误区,这些误区阻碍我们前进。

  误区一:tps仅仅是一套系统或方法。

  实战案例:a企业500吨注塑机“9分钟换模”的实战案例。有些人认为9分钟换模?只是一套可简单复制的方法。而事实是,a企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟,整整花了近10年的时间,累积了900余项改善,而且通过这个改善过程,员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备所要求的条件,成果才能够得到维持。

  正确的认识是,tps是在全员改善文化支撑下,管理系统不断走向精准的过程。有形的系统和方法固然值得学习,而无形的软实力更但值得欠研究和借鉴。

  误区二:可以做零库存,我们不具备做零库存的条件。

  人们经常说的“零库存”,以至于tps里的零库存理念或追求变成了高不可攀的“现实”。事实并非如此,在企业的仓库里及生产线上,库存是客观存在的,只是人们一刻也没有停止对更少库存(无限接近于零)的追求。可见,零库存并不是现实,而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。理解了这一点,就不会惧怕或抵触零库存,而且任何时候都可以开始尝试追求零库存。

  与零库存类似的思想和追求,还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个零“是目标,而不是现实,所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

  误区三:”自动化“就是自动化

  ”自动化“是企业生产方式里重要的原则之一。所谓”自动化“,就是让设备或系统拥有人的智能”,当被加工零件或产品出现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自动化改善的设备或系统,可以达到两个目的:一是不生产不良品(实现零缺陷),二是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化)。所以,”自动化“与一般意义上的自动化不是一回事。

  误区四:tps就是看板管理。

  这是一个比较常见的误解。其实不然,看板管理是实现后工序拉动式(pul)生产,并最终实现jt( just in time的简写,即准时制生产方式)的一个工具。

  在传统的生产方式里,一般采用前工序推动(push)的方法安排生产,即前工序按照自己的进度进行生产,之后将做好的产品传递到后面的工序。这样做的坏处是,当后工序产能不匹配或岀现问题时,会造成产品停滞、堆积和生产周期变长等。在ips里,要求采用后工序拉动的方法安排生产。具体地说,就是后工序使用”看板“通知前工序”什么时间,需要什么,需要多少“,前工序根据后工序的需求和节拍安排生产,保障供给。

  除此之外,还有许许多多的认识或管理误区阻碍我们走向精益。比如,有人认为员工责任心太差,做不了零缺陷;供应商管理水平太低,做不了零库存;所处行业特殊,做不了精益生产等。 如需了解更多相关精益生产的信息,可与博革取得联系:021-62373515。

作者:博革咨询

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