金牌班组长精益生产基础-凯时尊龙官网
日期：2018-09-29 / 人气： / 来源：www.biglss.com / 热门标签： 凯时尊龙官网 凯时尊龙官网
一、课程背景
目前对于企业来说，随着劳动力成本增加，蔓延全球的经济危机，日益增多的竞争对手，我们普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战。为了保住市场，有时我们不得不面对微利甚至无利的订单，制造工厂如何能有效应对并发展？
精益生产是一个企业经营发展的有效武器！精益生产脱胎于日本丰田式的生产管理模式，从20世纪70年代至今，已经被全世界各个行业所采用，并且都取得了成功。那么他们是如何成功的呢？在推行精益生产的企业中如丰田之类，它们又是如何解决这些方面的问题呢？我们的班组长如何承接公司的战略方针将精益生产落地实施？那就需要班组长掌握精益生产，从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；通过深入细节管理，提高生产效率，减少过程浪费，降低整个公司成本，增强企业自身抗击风险的能力，以满足企业的现实需要。
二、课程目的
本课程从制造型企业管理的特点出发，结合实际操作过程，并借鉴国内外著名企业成功经验进行设置，通过本课程的学员，学员能够：
1、理解精益生产的6大特点、5大思想、5种关键理念、2种表现形式；
2、理解精益生产的核心目标；
3、理解精益生产的10大关键工具的用途；
4、找到精益生产模式与公司现有管理模式的差距；
5、识别生产过程中的增值和非增值活动；
6、掌握现场七大浪费识别与消除方法；
7、将七大浪费改善应用到工作中；
8、理解问题解决的基本流程及pdca管理循环；
9、理解什么是a3报告，有什么作用；
10、掌握a3报告的实施步骤、实施要点、课题改善；
三、课程大纲
1、为什么是精益生产：
1.1、世界级一流企业的定位：
◆ 战略定位——我们在哪里？
◆ 核心能力——我们凭什么赢得竞争？
◆ 持续改进——我们如何打造核心能力？
【案例】：精益生产为企业带来的好处，欧美企业最想学习的改善手法
1.2、精益生产的发展历程，与工业1.0~4.0的关联
1.3、精益生产与丰田生产方式
【案例】：为什么是丰田
2、精益生产的核心理念、特征与架构
2.1、精益生产的六大特点：
◆ 以客户为中心→以客户需求为导向的生产管理模式；
◆ 数据说话→以事实和数据为基础的生产管理模式；
◆ 以流程为导向→以流程为导向，快速反应的生产管理模式；
◆ 无边界合作→以无边边界合作，全员参与的生产管理模式；
◆ 预防为主→以预防为主，从源头进行管理的生产模式；
◆ 追求完美→经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界
2.2、精益生产的五大思想：
◆ 价值：向传统“价值”的定义进行挑战；
◆ 价值流：引起浪费的根本原因；
◆ 流动：成批、大批量生产经常意味着等待和停滞；
◆ 需求拉动：实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产；
◆ 尽善尽美：持续进行根本性的、不断的改善；
【案例】可乐的价值流
2.3、精益生产的架构图：
◆ 核心目标： 消除一切浪费（ 利润 = 售价 - 成本 ）；
◆ 两大支柱： 自働化、准时化；
◆ 十大常用工具：vsm、tpm、twi、tbp、smed、5s、防错、看板管理、标准作业、可视化管理；
◆ 五项理念： 挑战、改善、三现、尊重、合作
【互动】制作精益生产模型
2.4、精益思维十大戒律
3、价值与浪费
3.1、浪费是什么：没有帮助的、没有利润的、没有附加价值的；
3.2、增值的活动（工作）：通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化，从而获得提升的那部分价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值。
3.3、非增值的活动（活动）：消耗资源， 而又不直接贡献于产品和服务的活动。如：搬运、库存、点数、检验、不良品等
4、现场七大浪费：
4.1、动作的浪费
◆ 表现形式：
√ 作业本身没有附加值（弯腰、大幅度转身、重复作业）
√ 动作顺序不当造成动作重复的浪费、产品不易装配造成动作的浪费
√ 工作中大部分的移动没有附加值（人找工具或物料）
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 作业者感觉不到动作不便。
√ 作业工位布置不合理（在左右或在后面拿取部品、作业后需要后续作业）
√ 违背动作经济的原则
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 感到疲劳、减弱劳动欲望
√ 改取部品和使用多样工具
√ 由作业的不安定而发生不良
√ ……
4.2、等待的浪费
◆ 表现形式：
√ 自动机械操作中，人员的闲视等待，作业充实度不够的等待
√ 设备故障、材料不良的等待
√ 生产安提成不当的人员等待，上下工序间未衔接好造成的工序间等待
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 熟练工与非熟练工的差异
√ 生产计划安排不当
√ 设备故障、设备配置不当
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 得做延长作业、人件费上升。
√ 作业者之间产生不满。
√ 生产不均衡
√ ……
4.3、生产过剩的浪费
◆ 表现形式：
√ 在不必要的时间生产了不必要的数量的产品
√ 材料、零部件过早取得
√ 生产多于所需、快于所需、无计划生产、大批量生产
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 要求设备的运转率高，设备能力过剩
√ 不能停止生产线，人员过剩
√ 换型需要花较长时间、未及时换型
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 先堆积后运搬
√ 出现长期库存、妨碍物流
√ 问题被隐藏
√ ……
4.4、不良的浪费
◆ 表现形式：
√ 因作业不熟练所造成的不良品
√ 因不良造成人员及及工程增多的浪费
√ 因不良造成停产、延迟交付、顾客投诉
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 作业不够标准化 、标准不完善
√ 不做自互检，没有明确检查方法
√ 操作员工训练不够，技能欠缺
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 导致庞大的损失 （破产）
√ 作业者的士气低落
√ 发生许多连续性的浪费、检查人员增加
√ ……
4.5、搬运的浪费
◆ 表现形式：
√ 没有必要的物料、产品、信息的流动
√ 不合理的物流、布局
√ 为存储在临时仓库而产生的搬运
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 因有仓库，所以堆积。
√ 车间布局不好，物流通道不顺畅。
√ 生产批次大小不合理
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 需要运输工及运输设备。
√ 忙碌的搬运作业隐藏浪费
√ 磕伤，划伤等质量问题发生
√ ……
4.6、库存的浪费
◆ 表现形式：
√ 不良品存在仓库内等待修复
√ 设备能力不足所造成的安全库存
√ 换线时间太长，造成大批量生产的浪费
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 库存必须得有，剩余空间多
√ 因换型没办法
√ 没有设备故障时预前制作
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 需要场地及仓库管理人员。
√ 利息压力越来越大。
√ 长期库存报废越来越多
√ ……
4.7、加工本身的浪费
◆ 表现形式：
√ 多余的、不必要的加工
√ 超过顾客需求以上的精密加工
√ 成型后去毛刺、再加工的浪费
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 提高不必要加工的精度
√ 清洗、解除毛刺
√ 工序安排不合理、模具夹具设计不合理
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 不能节减材料费
√ 人员的大量投入
√ 需要熟练工
√ ……
【互动】：我们现场的七大浪费
5、现场浪费的识别
5.1、现场浪费识别的八大态度；
5.2、现场浪费的识别方法：
◆ 三现原则：现场、现物、现实
◆ 定点观察（大野耐一圈）：定点观察8步法
◆ 对标法：浪费是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生
◆ 流程图分析法：浪费动作、附随动作、增值动作
◆ 价值流程图分析法
【互动】：现场浪费查找，定点观察法应用
6、现场浪费的改善
6.1、浪费改善的思考方式——换位思考；
6.2、现场浪费的改善的基本技法：
◆ 5why分析法：反复到找出问题的根本原因为止
◆ ecrs分析法：可否取消？可否合并？可否重排？可否简化？
◆ 标准作业法：贯彻标准作业执行，持续改善标准作业
6.3、七大浪费的改善方向
【案例】：徐工集团浪费改善案例
7、问题解决的基本流程
7.1、问题解决流程：pdca管理循环
7.2、问题解决方法：提案改善、a3改善、8d改善、qcc改善、六西格玛改善等
8、a3报告的制作
8.1、a3报告是什么：一种由丰田公司开创的精益报告方法，通常用文字、数据、表格、图形等把问题的源头，分析，纠正和执行计划放在一张的纸上（如a3纸，所以又叫a3报告）表达出来，并及时更新或报告结果。
8.2、a3报告的关键作用：
◆ 用一张纸即可展现问题解决整体“过程” ，是丰田公司的核心沟通工具
◆ 是一张逻辑清晰、要点突出的“一目了然”的资料
◆ 可以促进上下级之间的有效沟通，便于上司有针对性的指导
◆ 是人才培养、员工成长的重要工具
【案例】：丰田a3报告案例
8.3、a3报告的制作步骤：
◆ 明确目的：
√ 解决问题的“a3报告：关于质量、成本、交付、安全、效率、士气、环境和其它方面的改进
√ 建议提案的”a3报告：政策、决策、流程等管理方面的改进提案或需要大量人力财力投入的大型项目
√ 汇报成果的“a3报告”：总结汇报解决问题或建议提案的“a3报告”提出并实施后的改进成果
◆ 撰写纲要：
√ 确定纲要的主体
√ 确定对纲要主体进行补充的内容
√ 检查纲要整体
◆ 设计版面：
√ 根据纲要，确定版面设计：排列好各个文本框，为每个步骤设置文本框，根据纲要排列文本框确定流程，如：“左=> 右”，“上=>下”，“顺时针旋转”；
√ 确定各文本框的标题；
◆ 完善内容：
√ 明确问题：收集并检查资料，立项和确定主题；
√ 分解问题：利用5w2h进行问题分解；
√ 设定目标：目标设定smart原则
√ 把握真因：识别导致问题点发生的根本原因并进行验证；
√ 制定对策：制定并验证对策的有效性；
√ 巩固成果：收集永久的措施实施后的相关数据，分析措施实施后的有效性，评价措施是否达到预期效果；确定措施有效后，将过程进行固化；
◆ 检查校对：
√ 版式校对：语言、图表、文字，是否突出重点主题；
√ 内容校对：改善思路是否清晰明了，是否有遗漏，数据是否真实等；
【互动】：a3报告制作
8.4、a3报告的实施要点：
◆ 思考模式——pdca，训练员工的解决问题的能力
◆ 凝练问题——把握问题的本质，用一页纸说明问题
◆ 沟通平台——发动跨部门团队的力量，找出问题的根本原因，并得到有效的解决
◆ 工具应用——使用qc工具图表，使a3报告视觉效果更强，一目了然
目前对于企业来说，随着劳动力成本增加，蔓延全球的经济危机，日益增多的竞争对手，我们普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战。为了保住市场，有时我们不得不面对微利甚至无利的订单，制造工厂如何能有效应对并发展？
精益生产是一个企业经营发展的有效武器！精益生产脱胎于日本丰田式的生产管理模式，从20世纪70年代至今，已经被全世界各个行业所采用，并且都取得了成功。那么他们是如何成功的呢？在推行精益生产的企业中如丰田之类，它们又是如何解决这些方面的问题呢？我们的班组长如何承接公司的战略方针将精益生产落地实施？那就需要班组长掌握精益生产，从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；通过深入细节管理，提高生产效率，减少过程浪费，降低整个公司成本，增强企业自身抗击风险的能力，以满足企业的现实需要。
二、课程目的
本课程从制造型企业管理的特点出发，结合实际操作过程，并借鉴国内外著名企业成功经验进行设置，通过本课程的学员，学员能够：
1、理解精益生产的6大特点、5大思想、5种关键理念、2种表现形式；
2、理解精益生产的核心目标；
3、理解精益生产的10大关键工具的用途；
4、找到精益生产模式与公司现有管理模式的差距；
5、识别生产过程中的增值和非增值活动；
6、掌握现场七大浪费识别与消除方法；
7、将七大浪费改善应用到工作中；
8、理解问题解决的基本流程及pdca管理循环；
9、理解什么是a3报告，有什么作用；
10、掌握a3报告的实施步骤、实施要点、课题改善；
三、课程大纲
1、为什么是精益生产：
1.1、世界级一流企业的定位：
◆ 战略定位——我们在哪里？
◆ 核心能力——我们凭什么赢得竞争？
◆ 持续改进——我们如何打造核心能力？
【案例】：精益生产为企业带来的好处，欧美企业最想学习的改善手法
1.2、精益生产的发展历程，与工业1.0~4.0的关联
1.3、精益生产与丰田生产方式
【案例】：为什么是丰田
2、精益生产的核心理念、特征与架构
2.1、精益生产的六大特点：
◆ 以客户为中心→以客户需求为导向的生产管理模式；
◆ 数据说话→以事实和数据为基础的生产管理模式；
◆ 以流程为导向→以流程为导向，快速反应的生产管理模式；
◆ 无边界合作→以无边边界合作，全员参与的生产管理模式；
◆ 预防为主→以预防为主，从源头进行管理的生产模式；
◆ 追求完美→经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界
2.2、精益生产的五大思想：
◆ 价值：向传统“价值”的定义进行挑战；
◆ 价值流：引起浪费的根本原因；
◆ 流动：成批、大批量生产经常意味着等待和停滞；
◆ 需求拉动：实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产；
◆ 尽善尽美：持续进行根本性的、不断的改善；
【案例】可乐的价值流
2.3、精益生产的架构图：
◆ 核心目标： 消除一切浪费（ 利润 = 售价 - 成本 ）；
◆ 两大支柱： 自働化、准时化；
◆ 十大常用工具：vsm、tpm、twi、tbp、smed、5s、防错、看板管理、标准作业、可视化管理；
◆ 五项理念： 挑战、改善、三现、尊重、合作
【互动】制作精益生产模型
2.4、精益思维十大戒律
3、价值与浪费
3.1、浪费是什么：没有帮助的、没有利润的、没有附加价值的；
3.2、增值的活动（工作）：通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化，从而获得提升的那部分价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值。
3.3、非增值的活动（活动）：消耗资源， 而又不直接贡献于产品和服务的活动。如：搬运、库存、点数、检验、不良品等
4、现场七大浪费：
4.1、动作的浪费
◆ 表现形式：
√ 作业本身没有附加值（弯腰、大幅度转身、重复作业）
√ 动作顺序不当造成动作重复的浪费、产品不易装配造成动作的浪费
√ 工作中大部分的移动没有附加值（人找工具或物料）
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 作业者感觉不到动作不便。
√ 作业工位布置不合理（在左右或在后面拿取部品、作业后需要后续作业）
√ 违背动作经济的原则
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 感到疲劳、减弱劳动欲望
√ 改取部品和使用多样工具
√ 由作业的不安定而发生不良
√ ……
4.2、等待的浪费
◆ 表现形式：
√ 自动机械操作中，人员的闲视等待，作业充实度不够的等待
√ 设备故障、材料不良的等待
√ 生产安提成不当的人员等待，上下工序间未衔接好造成的工序间等待
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 熟练工与非熟练工的差异
√ 生产计划安排不当
√ 设备故障、设备配置不当
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 得做延长作业、人件费上升。
√ 作业者之间产生不满。
√ 生产不均衡
√ ……
4.3、生产过剩的浪费
◆ 表现形式：
√ 在不必要的时间生产了不必要的数量的产品
√ 材料、零部件过早取得
√ 生产多于所需、快于所需、无计划生产、大批量生产
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 要求设备的运转率高，设备能力过剩
√ 不能停止生产线，人员过剩
√ 换型需要花较长时间、未及时换型
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 先堆积后运搬
√ 出现长期库存、妨碍物流
√ 问题被隐藏
√ ……
4.4、不良的浪费
◆ 表现形式：
√ 因作业不熟练所造成的不良品
√ 因不良造成人员及及工程增多的浪费
√ 因不良造成停产、延迟交付、顾客投诉
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 作业不够标准化 、标准不完善
√ 不做自互检，没有明确检查方法
√ 操作员工训练不够，技能欠缺
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 导致庞大的损失 （破产）
√ 作业者的士气低落
√ 发生许多连续性的浪费、检查人员增加
√ ……
4.5、搬运的浪费
◆ 表现形式：
√ 没有必要的物料、产品、信息的流动
√ 不合理的物流、布局
√ 为存储在临时仓库而产生的搬运
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 因有仓库，所以堆积。
√ 车间布局不好，物流通道不顺畅。
√ 生产批次大小不合理
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 需要运输工及运输设备。
√ 忙碌的搬运作业隐藏浪费
√ 磕伤，划伤等质量问题发生
√ ……
4.6、库存的浪费
◆ 表现形式：
√ 不良品存在仓库内等待修复
√ 设备能力不足所造成的安全库存
√ 换线时间太长，造成大批量生产的浪费
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 库存必须得有，剩余空间多
√ 因换型没办法
√ 没有设备故障时预前制作
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 需要场地及仓库管理人员。
√ 利息压力越来越大。
√ 长期库存报废越来越多
√ ……
4.7、加工本身的浪费
◆ 表现形式：
√ 多余的、不必要的加工
√ 超过顾客需求以上的精密加工
√ 成型后去毛刺、再加工的浪费
√ ……
◆ 为什么会发生：
√ 提高不必要加工的精度
√ 清洗、解除毛刺
√ 工序安排不合理、模具夹具设计不合理
√ ……
◆ 出现什么样的问题：
√ 不能节减材料费
√ 人员的大量投入
√ 需要熟练工
√ ……
【互动】：我们现场的七大浪费
5、现场浪费的识别
5.1、现场浪费识别的八大态度；
5.2、现场浪费的识别方法：
◆ 三现原则：现场、现物、现实
◆ 定点观察（大野耐一圈）：定点观察8步法
◆ 对标法：浪费是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生
◆ 流程图分析法：浪费动作、附随动作、增值动作
◆ 价值流程图分析法
【互动】：现场浪费查找，定点观察法应用
6、现场浪费的改善
6.1、浪费改善的思考方式——换位思考；
6.2、现场浪费的改善的基本技法：
◆ 5why分析法：反复到找出问题的根本原因为止
◆ ecrs分析法：可否取消？可否合并？可否重排？可否简化？
◆ 标准作业法：贯彻标准作业执行，持续改善标准作业
6.3、七大浪费的改善方向
【案例】：徐工集团浪费改善案例
7、问题解决的基本流程
7.1、问题解决流程：pdca管理循环
7.2、问题解决方法：提案改善、a3改善、8d改善、qcc改善、六西格玛改善等
8、a3报告的制作
8.1、a3报告是什么：一种由丰田公司开创的精益报告方法，通常用文字、数据、表格、图形等把问题的源头，分析，纠正和执行计划放在一张的纸上（如a3纸，所以又叫a3报告）表达出来，并及时更新或报告结果。
8.2、a3报告的关键作用：
◆ 用一张纸即可展现问题解决整体“过程” ，是丰田公司的核心沟通工具
◆ 是一张逻辑清晰、要点突出的“一目了然”的资料
◆ 可以促进上下级之间的有效沟通，便于上司有针对性的指导
◆ 是人才培养、员工成长的重要工具
【案例】：丰田a3报告案例
8.3、a3报告的制作步骤：
◆ 明确目的：
√ 解决问题的“a3报告：关于质量、成本、交付、安全、效率、士气、环境和其它方面的改进
√ 建议提案的”a3报告：政策、决策、流程等管理方面的改进提案或需要大量人力财力投入的大型项目
√ 汇报成果的“a3报告”：总结汇报解决问题或建议提案的“a3报告”提出并实施后的改进成果
◆ 撰写纲要：
√ 确定纲要的主体
√ 确定对纲要主体进行补充的内容
√ 检查纲要整体
◆ 设计版面：
√ 根据纲要，确定版面设计：排列好各个文本框，为每个步骤设置文本框，根据纲要排列文本框确定流程，如：“左=> 右”，“上=>下”，“顺时针旋转”；
√ 确定各文本框的标题；
◆ 完善内容：
√ 明确问题：收集并检查资料，立项和确定主题；
√ 分解问题：利用5w2h进行问题分解；
√ 设定目标：目标设定smart原则
√ 把握真因：识别导致问题点发生的根本原因并进行验证；
√ 制定对策：制定并验证对策的有效性；
√ 巩固成果：收集永久的措施实施后的相关数据，分析措施实施后的有效性，评价措施是否达到预期效果；确定措施有效后，将过程进行固化；
◆ 检查校对：
√ 版式校对：语言、图表、文字，是否突出重点主题；
√ 内容校对：改善思路是否清晰明了，是否有遗漏，数据是否真实等；
【互动】：a3报告制作
8.4、a3报告的实施要点：
◆ 思考模式——pdca，训练员工的解决问题的能力
◆ 凝练问题——把握问题的本质，用一页纸说明问题
◆ 沟通平台——发动跨部门团队的力量，找出问题的根本原因，并得到有效的解决
◆ 工具应用——使用qc工具图表，使a3报告视觉效果更强，一目了然
作者：博革咨询
