精益生产方式中所指出的七大浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

　　大野耐一（taiichi ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：

　　（1）等待的浪费

　　（2）搬运的浪费

　　（3）不良品的浪费

　　（4）动作的浪费

　　（5）加工的浪费

　　（6）库存的浪费

　　（7）制造过多（早）的浪费 　　七大浪费的内容

　　制造行业中的七种浪费（非增值活动）：

　　1.过量生产：生产的过多、过快，超出下一个工序/客户的需求。
　　过量生产是最大的浪费，因为它导致了其他浪费的产生。如：额外的库房及库管人员、额外的设备和人工、额外的部件、材料和动力来运行设备、额外的托盘和叉车。

　　2.库存：超出需求的一切物品。
　　库存导致:场地的需求、资金花费、中转库、人员、增加货物损坏的可能性、掩盖问题（设备故障、不稳定的加工等）。

　　3.等待：等待设备加工完成或零部件/信息的到达。
　　等待包括：等待材料、设备的短暂停顿和启动、质量检查、等候机床加工、换型及换工具。时间是有价值，所以等待就是浪费。

　　4.多余的加工/程序：做超出客户需求的工作。
　　多余的加工/程序有时是不适当的技术或设计导致加工工作本身的浪费。如：机器加工行程过长或过分加工、设备去毛边的动作。加工的浪费也是由于流程无法同步所造成的。操作工的分工过细，超越了需要的程度等。

　　5.运输：物料的移动。 　　运输导致：成本的增加、损坏的增加、寻找的增加、时间的浪费及物流投资的浪费。

　　6.多余的动作：任何不增值的动作，由无序的工作和布局导致的，移动不是工作。
　　员工每次没有价值增加的移动就是浪费。特别是，如提起或持着一个重物，需用到操作工身体一部分的特别体力的动作，应当避免。这不只是因为工作困难，也因为这代表着浪费。

　　7.返工：对消费者来讲修理和返工是没有价值的。 　　返工导致：额外材料的使用、花费额外的精力、额外的运输、额外的控制、额外的存储区域和修理区域。