车间6s管理的方法

　　1、广泛宣传，形成共识。6s管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6s管理工作，首先要做好6s管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此，车间领导对6s要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上，利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传，做到家喻户晓，人人皆知。深化车间员工对6s管理内容、作用和推行意义的认识。同时，车间领导和从事6s工作人员要积极参加企业组织的6s专业培训，就6s的历史和发展、6s的作用和收益、6s的推行流程和成功要素、6s的步骤重点和疑难、6s的推动工具箱等等进行学习，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6s管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6s管理在车间的顺利推行。

　　2、落实责任，做好基础工作。在车间上下对推行6s管理形成共识的基础上，要明确6s管理工作具体负责人和责任人，成立专职6s管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6s管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6s管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头，分工明确。同时，按照企业统一要求，认真做好6s管理推行的基础工作，如各个工作阶段的标准制定，检查考核表格的制作，定制图绘制，现场管理责任划分图制作，责任分解落实表，6s管理知识宣传资料印制、标语、看板制作，安全生产警示牌制作安放，车间不同管理区域彩色图示和刷图，检查考核规章制度的制定等，为6s管理工作推行创造条件、奠定基础。

　　3、持之以恒，狠抓落实。6s管理工作是一个完整的系统工程，涉及车间各个区域，要求全体员工的参与，是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此，做好此项工作，必须坚持持之以恒，狠抓每一个细节，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6s工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6s管理标准要求，深入生产现场逐个落实，高标准严要求，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6s管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制，严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备，对不安全的行为及时反映、及时改进，确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度，实现对定置管理的控制，确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制，检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制，保证6s管理各项要求的落实和保持。

　　4、评估检查，持续改进。为了保证6s管理工作的持续有效，对6s管理工作的推广实施要在车间层面进行评估和检查，建立检查与评估制度。制定科学评估办法和表格，如《6s检查项目表》《6s检查问题记录表》《6s问题改善进度表》等。评估检查采取车间自评与企业检查相结合的方式，首先车间内部各班组长之间相互交流、互查，发现问题及时整改，促进整体车间的各项工作的落实与提高。然后申请企业主管部门进行全面评估，参与全厂的评比检查，以此得到企业专业部门的工作指导，在更高的标准基础上改进提高。同时，车间要制定6s管理工作落实评估检查奖惩机制，将6s管理工作落实情况和成果与车间领导、专兼职推进人员、各班组负责人的工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度，以此保证6s管理工作全面落实和长期效果。

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