oee数据收集是提高设备综合效率最关键的一步，但许多企业流于形式或数据不够准确等原因，使计算出的oee对实际工作并无任何指导意义，改善更是无从谈起。选择oee数据收集的设备，一般是企业中瓶颈设备或关键过程设备。

　　操作工每班都要收集和记录数据，班组长和管理人员每天要审核数据的准确性。主要包括：设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失时间。 　　oee=时间利用率×设备性能率×合格品率=（利用时间/负荷时间）×净利用时间/利用时间）×（价值时间/净利用时间）=价值时间/负荷时间=合格品数×理论节拍/负荷时间

　　合格品率=价值时间/净利用时间=（合格品数×实际节拍）/（生产品数×实际节拍）=合格品数/生产品数

　　（1）时间利用率反映的是设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失。

　　（2）设备性能率反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失。

　　（3）合格品率反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失。

　　国内有些企业获得的理论节拍不准确的原因，大多是因为设备生产厂家提示的或设备设置在最佳状态下的生产单位产品所需要的时间。但如果该设备经过技术改造，就必须按改造后的新节拍确定，否则会出现设备性能率大于100%的情况。下面用一个例子详细说明oee的计算问题。

　　某企业每班8小时，午休时间为20分钟，用餐时间为40分钟，开会时间5分钟，换切削液的时间为10分钟，故障停机时间为35分钟，理论节拍为70秒（1.17分钟），每班结束生产了250个零件，其中有 6个不合格 （2个在线返修，3个离线返修，1个报废），那么计算出的oee指标分别是：

　　时间利用率=（8×60－20－40－5－10－35）/（8×60－20－40－5）=370/415=89.2%

　　设备性能率=（1.17×250）/370=79%

　　合格品率=（250-6）/250=97.6%

　　oee=89.2%×79%×97.6%=68.8%

　　如不进行分析改善也可以直接计算oee=（250－6）×1.17/415=68.8%